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Il s’agit d’une projection thermique robotisée. Nos installations permettent de réaliser des revêtements sous atmosphère (APS) ou sous vide (VPS).
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Nous pouvons réaliser des revêtements métalliques (titane et chrome cobalt) et céramiques (Hydroxyapatite et alumine). De plus, afin de combiner l’efficacité des revêtements, nous pouvons réaliser des revêtements multi-couche, alliant hydroxyapatite et le titane ou le chrome cobalt.
Ces revêtements peuvent s’appliquer sur tous types de prothèses articulaires : hanche, genou, rachis, épaule, chevilles, coudes, mains, pied, ostéosynthèse ou encore dentaire. Leur fonction est de permettre une fixation biologique de l’implant dans l’os cortical et spongieux.
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Les revêtements métalliques, de part leur porosité et leur rugosité facilite la fixation primaire et l’ancrage de l’implant en augmentant la surface en contact avec l’os.
L’hydroxyapatite, de part ses propriétés biologiques, permet de faciliter l’ostéointégration de la prothèse.
De part notre expérience, nous offrons la possibilité de réaliser plusieurs types de revêtements métalliques, céramiques ou multi couches. Nous adaptons nos revêtements à vos exigences notamment en fonction :
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• de l’épaisseur souhaitée,
• des zones de revêtement,
• de l’aspect,
• de la géométrie de l’implant
• de la fonctions recherchée…
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Les revêtements peuvent être réalisés sur tous types de substrats (inox, chrome cobalt, titane), quelque soit leur géométrie, traitement et forme.
Notre professionnalisme et notre rigueur de fabrication permettent d’obtenir des revêtements parfaitement reproductibles, biocompatibles et de haute pureté.
Notre expérience dans le nettoyage et le conditionnement d’implants nous offrent la possibilité de vous livrer des produits décontaminés, emballés sous atmosphère contrôlé avec maîtrise de la contamination et donc prêts à être emballés dans votre salle blanche. Vous limitez ainsi les manipulations et réduisez vos coûts de traitement.
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Il s’agit d’exploiter les caractéristiques du plasma (énergie calorifique et cinétique), pour faire fondre le matériau d’apport (qui est sous forme de poudre) et de le projeter sur le substrat.
Une multitude de paramètres peut influencer sur les caractéristiques finales du dépôt : fusion et vitesse des particules, réaction chimiques des particules, transfert de chaleur… L’intérêt de la technologie est que de part le principe, le substrat monte peu en température (< 100 °C) et ne modifie pas les caractéristiques initiales de l’implant.
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MedicalCoating, de part son expérience, maîtrise ces phénomènes par :
• une projection robotisée,
• un système d’amenage et de mise en rotation des pièces,
• des validations par couple revêtement/substrat,
• des qualifications régulières du matériel et des poudres
• des validations produits
MedicalCoating s’est engagée dans la démarche de validation complète de ses procédés (QC, QI, QO, QP) conformément aux exigences américaines et européennes.
L’opération de projection est l’étape principale du processus de revêtement qui englobe une succession de phases interactives avec notamment :
• le nettoyage initial
• le masquage
• le sablage
• la projection
• la finition
• le nettoyage final
Les nettoyages sont totalement maîtrisés par la réalisation de cycles manuels ou automatisés sur machine multi bacs.
Le masquage est réalisé à l’aide de masque, métallique, d’adhésif ou de silicone suivant le type d’épargne et la géométrie de l’implant.
Le sablage permet d’obtenir la rugosité nécessaire à la bonne tenue du revêtement. Le sablage est réalisé par projection de corindon d’alumine sélectionné pour sa grande pureté.
Les machines manuelles ou automatiques nous permettent de garantir :
• un triage magnétique en continu des particules,
• un tamisage et un dépoussiérage en continu,
• un changement fréquent de la charge de corindon,
• des contrôles sur les pièces réelles,
• des validations par type de substrats,
• une maîtrise du taux d’incrustation.
Les opérations de finition et de contrôle garantissent la livraison de produit totalement conformes et validés.
Notre laboratoire interne permet la réalisation de nombreux tests aussi bien en cours de fabrication qu’en validation.
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